Durante los últimos años, Bridgestone ha evolucionado hasta convertirse en un proveedor de soluciones de movilidad sostenible. En este camino, el proceso de recapado de neumáticos cumple un rol fundamental.
Dentro de esta nueva estrategia, Bridgestone busca diferenciarse en la industria transportista ofreciendo un ciclo de vida completo del neumático, comenzando por un producto completamente nuevo para posteriormente renovarlo mediante el proceso de recapado y maximizar la vida útil del mismo.
El trabajo conjunto que se da entre Bandag y Bridgestone les permite a las compañías ofrecer un servicio seguro, responsable con el medio ambiente y comprometido con la reducción del costo por kilómetro.
El enfoque principal que tiene Bandag es el de lograr recapados de calidad premium, producidos en una red de plantas altamente tecnológicas, y aplicando bandas de rodamiento de alta calidad, teniendo siempre a la innovación como eje principal.
¿EN QUÉ CONSISTE EL PROCESO DE RECAPADO?
El proceso de recapado está compuesto de diferentes pasos comenzando con la inspección inicial. En este punto se reconoce si el casco puede ser reconstruido o no, a través de un minucioso análisis. Rajaduras, cortes, daños climatológicos o grieta por torción son algunos de los puntos que se deben considerar. Una vez finalizada esta etapa, se lleva a cabo el raspado, donde se quita el diseño de rodamiento anterior ya desgastado y se obtiene una textura acorde para la adhesión de la nueva banda.
Luego, el casco llega a la escareación o excavado, donde se reparan aquellos daños que fueron causados por la penetración de objetos extraños durante el servicio como metales, piedras, entre otros. Hay dos tipos de daños, los mayores, con los cuales se prepara el área dañada para luego pasar al puesto de reparaciones y los menores que pasan por un proceso de rellenado de excavaciones con caucho especial no vulcanizado.
Una vez finalizadas las reparaciones, se procede a la estación de cementado, donde se protegen las partes expuestas de caucho y acero y, a su vez, se provee una superficie adherente en la superficie del casco.
Luego se pasa a la estación de extrusión, donde se aplica una capa de cojín de caucho no vulcanizado sobre toda la superficie raspada del casco. Posteriormente, en la estación de embandado, se aplicará la nueva banda de rodamiento al casco.
Habiendo pasado por todas estas estaciones, la etapa final está compuesta por el envelopado, que permite recubrir el casco y la banda con una camisa de caucho especial y así lograr que la presión sobre todos los puntos de la nueva banda sea uniforme; la vulcanización, que une la anda de rodamiento definitivamente al casco, generando como resultado un único neumático y la inspección final, donde se determina si el neumático cumple con todas las especificaciones de calidad acorde al sistema Bandag. Es de suma importancia que los neumáticos atraviesen las variables de presión, temperatura y tiempo para cumplir de manera correcta con todo el proceso.
Bandag, una solución de movilidad sostenible, busca convertirse en aliado de los transportistas propiciando opciones seguras y de gran calidad, de la mano de tecnología de avanzada para garantizar el mismo rendimiento que un neumático nuevo.
